Второе издание новой версии технологии механического производства, Цзя Чжениуан, фокусируется на основных знаниях и основных методах механического производства, основываясь на процессе на основе технологии
Вес товара: ~0.7 кг. Указан усредненный вес, который может отличаться от фактического. Не включен в цену, оплачивается при получении.
Описание товара
Основная информация
Название книги: Основы технологии механического производства
Цена: 69,8 юань
Автор: Цзя Чжэньюань, Ван Фудзи, Донг Хай
Пресса: Science Press
Дата публикации: 2019-07-01
ISBN: 9787030609083
Слова: 608000
Номер страницы: 377
Издание: 2
Переплет: мягкая обложка
Открыто: 16
Каталог
Каталог
Глава 1 Механические методы обработки и обрабатывающие станки 1
1.1 Традиционные методы резки и режущие станки 1
1.1.1 Токарные и токарные станки 1
1.1.2 Фрезы и фрезерные станки 3
1.1.3 Строгальные и строгальные станки 8
1.1.4 Сверла и сверлильные станки 10
1.1.5 Расточные и расточные станки 14
1.1.6 Шлифовальные и шлифовальные станки 17
1.2 Методы обработки поверхности и обрабатывающие станки 22
1.2.1 Обработка поверхности зубов и обрабатывающие станки 22
1.2.2 Комплексная обработка поверхности и обрабатывающий центр 31
1.3 Специальные методы обработки и обрабатывающие станки 31
1.3.1 ЭДМ 32
1.3.2 Электрохимическая обработка 34
1.3.3 Лазерная обработка 35
1.3.4 Ультразвуковая обработка 36
1.4 Основы работы металлорежущих станков 38
1.4.1 Обзор 38
1.4.2 Основные узлы металлорежущих станков 45
1.5 Развитие современных станков 60
1.5.1 Станки с ЧПУ 60
1.5.2 Обрабатывающий центр 61
Мышление и упражнения 64
Глава 2. Принципы и инструменты резки металла 65
2.1 Основное определение 65
2.1.1 Движение и объем резания 65
2.1.2 Геометрические параметры инструмента 67
2.1.3 Параметры слоя резки и методы резки 74
2.2 Типы инструментов 76
2.2.1 Классификация инструментов 76
2.2.2 Знакомство с часто используемыми инструментами 76
2.3 Инструментальные материалы 83
2.3.1 Свойства, которыми должны обладать инструментальные материалы 83
2.3.2 Быстрорежущая сталь 84
2.3.3 Твердый сплав 87
2.3.4 Керамика 91
2.3.5 Алмаз 91
2.3.6 Кубический нитрид бора 92
2.3.7 Инструменты с покрытием 92
2.3.8 Разработка инструментальных материалов 92
2.4 Деформационный процесс резки металла 93
2.4.1 Деформация режущего слоя металла 94
2.4.2 Выдавливание и трение передней поверхности 98
2.4.3 Явление наростов 102
2.4.4 Изменение правил деформации стружки 104
2.4.5 Виды чипов и их управление 105
2.5 Сила резания 108
2.5.1 Синтез и разложение силы резания 108
2.5.2 Измерение силы резания 109
2.5.3 Эмпирическая формула и оценка силы резания 110
2.5.4 Факторы, влияющие на силу резания 112
2.6 Теплота и температура резки 120
2.6.1 Генерация и передача тепла резания 120
2.6.2 Измерение температуры резания 121
2.6.3 Основные факторы, влияющие на температуру резания 122
2.6.4 Распределение температуры резания и ее влияние на обработку резания 126
2.6.5 Смазочно-охлаждающая жидкость 128
2.7 Износ, поломка и долговечность инструмента 128
2.7.1 Характер износа инструмента 129
2.7.2 Причины износа инструмента 130
2.7.3 Процесс износа инструмента и стандарты притупления 135
2.7.4 Эмпирическая формула долговечности инструмента 136
2.7.5 Принципы выбора разумной долговечности инструмента 139
2.7.6 Повреждение инструмента 141
2.8 Обрабатываемость обрабатываемого материала и выбор геометрических параметров инструмента и величины резания 141
2.8.1 Обрабатываемость материала заготовки 141
2.8.2 Выбор геометрических параметров инструмента 144
2.8.3 Выбор количества резки 148
2.9 Шлифование 150
2.9.1 Характеристики и выбор шлифовальных кругов 150
2.9.2 Шлифовальные движения и процесс шлифования 152
2.9.3 Сила измельчения 155
2.9.4 Температура измельчения 155
Мышление и практика 156
Глава 3 Формулирование спецификации процесса механической обработки и сборки 158
3.1 Обзор 158
3.1.1 Производственный процесс и процесс 158
3.1.2 Компоненты процесса обработки 158
3.1.3 Содержание и функции технических условий на технологию обработки 160
3.1.4 Руководящие идеи по формулированию технологических процедур 161
3.1.5 Влияние типа производства на процесс 161
3.1.6 Этапы и содержание разработки технологических процедур 163
3.2 Конструктивное исполнение деталей и подбор заготовок 165
3.2.1 Структурное мастерство 165
3.2.2 Выбор заготовки 167
3.2.3 Виды заготовок 167
3.3 Бенчмарки и их выбор 170
3.3.1 Способ крепления заготовки 170
3.3.2 Критерии и классификация 171
3.3.3 Выбор грубой точки привязки 173
3.3.4 Выбор точного эталона 176
3.4 Разработка маршрута технологического процесса 183
3.4.1 Выбор метода обработки 183
3.4.2 Организация последовательности процесса 188
3.4.3 Дисперсия и концентрация процессов 190
3.5 Формулирование припусков на обработку, технологических размеров и допусков 191
3.5.1 Значение припуска на обработку 191
3.5.2 Определение припуска на обработку 192
3.5.3 Определение технологических размеров и их допусков 194
3.6 Размерные цепи и их применение 194
3.6.1 Определение и состав размерной цепи 194
3.6.2 Методика расчета размерной цепи 195
3.6.3 Применение размерной цепочки процесса 197
3.7 Нормы времени и технологические меры по повышению эффективности производства 200
3.7.1 Состав временной квоты 200
3.7.2 Процессуальные мероприятия по повышению производительности труда 202
3.8 Технико-экономический анализ технологического плана 205
3.9 Примеры разработки технологических процедур—&- Обработка прикроватной тумбочки 206
3.9.1 Анализ конструктивных особенностей и технических требований к деталям 206
3.9.2 Выбор точки отсчета позиционирования 208
3.9.3 Формулирование маршрута процесса 209
3.9.4 Обработка системы отверстий 211
3.9.5 Обработка прикроватной тумбочки CA6140 212
3.10 Процесс сборки и размерная цепочка сборки 214
3.10.1 Обзор 214
3.10.2 Точность сборки 215
3.10.3 Состав и метод поиска размерной цепи сборки 216
3.10.4 Метод взаимозаменяемой сборки 218
3.10.5 Выбор метода сборки 221
3.10.6 Способ ремонта и сборки 223
3.10.7 Метод регулировочной сборки 224
3.11 Формулирование спецификаций процесса сборки 226
3.11.1 Состав машины и схема системы процесса сборки 226
3.11.2 Процесс сборки конструкции 226
3.11.3 Формулирование спецификаций процесса сборки 228
Подумайте и практикуйте 230
Глава 4. Принципы проектирования приспособлений для станков 233
4.1 Обзор приспособлений станка 233
4.1.1 Определение приспособления станка 233
4.1.2 Установка заготовок 233
4.1.3 Состав приспособления 235
4.1.4 Функция приспособления 236
4.1.5 Классификация светильников 237
4.2 Позиционирование заготовки 238
4.2.1 Позиционирование и точка отсчета 238
4.2.2 Принцип позиционирования 238
4.2.3 Нормальные условия и нормальные условия позиционирования 241
4.3 Типичные методы позиционирования, компоненты позиционирования и устройства позиционирования 244
4.3.1 Требования к расположению компонентов 244
4.3.2 Общие методы позиционирования и компоненты позиционирования 244
4.4 Ошибка позиционирования 258
4.4.1 Ошибки, связанные с приспособлениями 258
4.4.2 Ошибка позиционирования 259
4.5 Зажим заготовки 263
4.5.1 Состав зажимного механизма 263
4.5.2 Основные требования и принципы проектирования зажимного механизма 263
4.5.3 Определение силы зажима 265
4.6 Зажимной механизм 267
4.6.1 Наклонный клиновой зажимной механизм 267
4.6.2 Спиральный зажимной механизм 268
4.6.3 Эксцентриковый зажимной механизм 270
4.6.4 Механизм зажима петли 270
4.6.5 Зажимной механизм рычажного механизма 271
4.7 Устройство питания светильника 272
4.7.1 Пневматический зажим 272
4.7.2 Гидравлический зажим 274
4.7.3 Комбинированный зажим воздух-жидкость 274
4.7.4 Электромагнитный зажим 275
4.8 Другие устройства светильника 275
4.8.1 Направляющее устройство для инструментов для обработки отверстий 275
4.8.2 Устройство настройки инструмента 277
4.8.3 Индексирующее устройство 278
4.8.4 Расположение приспособления на станке 279
4.9 Методы и этапы проектирования приспособлений 280
4.9.1 Подготовительные работы перед проектированием 280
4.9.2 Определение общего плана крепления 281
4.9.3 Чертеж эскиза сборки приспособления 282
4.9.4 Расчет точности крепления 284
4.9.5 Нарисуйте сборочный чертеж и чертеж деталей светильника 286
Мысли и упражнения 286
Глава 5. Точность обработки 289
5.1 Обзор точности обработки 289
5.1.1 Понятие точности 289
5.1.2 Методы достижения точности обработки 289
5.1.3 Факторы, влияющие на точность обработки 292
5.2 Влияние точности изготовления и износа технологической системы на точность заготовки 293
5.2.1 Точность вращения шпинделя станка и ее влияние на точность заготовки 293
5.2.2 Влияние точности линейного движения движущихся частей на точность заготовки 301
5.2.3 Влияние геометрической точности станка на точность обработки 303
5.2.4 Точность передачи станков и ее влияние на точность заготовки 304
5.2.5 Влияние точности позиционирования станка на точность заготовки 305
5.2.6 Влияние точности изготовления и износа ножей, зажимов и измерительных инструментов на точность заготовки 308
5.3 Силовая деформация технологической системы и ее влияние на точность заготовки 310
5.3.1 Основные понятия 310
5.3.2 Характеристики жесткости и влияющие факторы деталей станков 311
5.3.3 Жесткость технологической системы 315
5.3.4 Влияние деформации технологической системы на точность обработки 315
5.3.5 Определение жесткости станка 319
5.3.6 Мероприятия по повышению жесткости технологической системы 321
5.4 Термическая деформация технологической системы и ее влияние на точность заготовки 322
5.4.1 Источник тепла технологической системы и тепловой баланс 322
5.4.2 Влияние термической деформации станков на точность обработки 324
5.4.3 Влияние термической деформации заготовки на точность обработки 327
5.4.4 Влияние термической деформации инструмента на точность обработки 327
5.4.5 Методы снижения термической деформации технологических систем 328
5.5 Пути обеспечения и повышения точности обработки 328
5.5.1 Прямое исключение или небольшая исходная ошибка 328
5.5.2 Компенсация или аннулирование исходной ошибки 328
5.5.3 Методы передачи деформации или передачи ошибок 329
5.5.4 Методы достижения конечной точности посредством обработки на месте 330
5.6 Метод статистического анализа ошибок обработки 330
5.6.1 Обзор 330
5.6.2 Метод анализа карты распределения 330
5.6.3 Функции и недостатки диаграмм распределения 334
5.6.4 Применение диаграммы нормального распределения 334
5.7 Метод точечного анализа 335
5.8 Схема управления качеством 337
Мысли и упражнения 338
Глава 6 Качество поверхности при механической обработке 340
6.1 Влияние качества поверхности детали на производительность 340
6.2 Факторы, влияющие на шероховатость обрабатываемой поверхности и меры по ее улучшению 344
6.2.1 Резка 344
6.2.2 Шлифование 347
6.3 Наклеп и изменения металлографической структуры поверхностного слоя детали и факторы, влияющие на них 351
6.3.1 Наклеп (упрочнение) поверхностного слоя 351
6.3.2 Шлифовальные прижоги на закаленных деталях 352
6.4 Остаточные напряжения и процесс упрочнения поверхностного слоя 356
6.4.1 Остаточные напряжения в поверхностном слое детали 356
6.4.2 Процесс упрочнения поверхности 359
Мысли и упражнения 362
Глава 7. Вибрация при обработке 364
7.1 Основные понятия вибрации при механической обработке 364
7.1.1 Основные виды вибрации при механической обработке 364
7.1.2 Динамическая жесткость и динамическая податливость технологической системы 365
7.2 Вибрация во время резки 365
7.2.1 Принцип регенеративного флаттера 366
7.2.2 Принцип флаттера связи мод 369
7.2.3 Высокочастотный стук инструментов 371
7.3 Технологические подходы для снижения вибрации и повышения стабильности 372
7.3.1 Вынужденная вибрация и ее второстепенные каналы при механической обработке 372
7.3.2